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為了提高模具的使用性能（néng），很多廠商都會對其模具進（jìn）行適當加工，精密模具加工指的是成型和（hé）製坯工具的加工，此外還包括剪切模和模切（qiē）模具，但是在（zài）很（hěn）多情況下，精（jīng）密模具加工完也會體現出加工的（de）缺陷，導致模具性能下降，那如何減少模具加工（gōng）缺陷呢？
1、合理選擇和修整砂輪，采用白剛玉的砂輪較（jiào）好，它的性（xìng）能硬而脆，且易產（chǎn）生新的切削刃，因此切削力小，磨削熱較小，在粒度上使用中等粒度，如46～60目較（jiào）好，在砂（shā）輪（lún）硬度上（shàng）采用中軟（ruǎn）和軟(ZR1、ZR2和（hé）R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵性好可降低切削熱。 精磨時選擇適當的砂輪十（shí）分重要（yào），針（zhēn）對模具鋼材的高釩高鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比較適合，當加工硬質合金、淬火硬度高的材料（liào）時，優（yōu）先采用有機粘結劑的金剛石砂輪，有機粘結劑砂輪自磨性（xìng）好，磨出的工件（jiàn）粗糙度可（kě）達（dá）Ra0.2μm， 在磨削加工中，要注意及時修（xiū）整砂輪，保持砂輪的銳利，當砂輪鈍（dùn）化後（hòu），會在（zài）工件表麵滑擦、擠壓，造成工件表麵燒傷，強度降低。 2、合理使用冷卻潤滑液，發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持冷卻潤滑清潔，從（cóng）而控（kòng）製磨削熱在允許範圍內，以（yǐ）防止工件熱變形。改善磨削時的冷卻條件，如采用浸（jìn）油砂輪或內冷卻砂（shā）輪等措施。將切削液引入砂輪的中心，切削液可（kě）直接進入磨削區，發揮有效的冷（lěng）卻作用，防止工件表麵燒傷。 3、將熱處理後的淬火應（yīng）力降低到最低限度，因為淬火應力、網狀碳化組織在（zài）磨（mó）削力的作用（yòng）下，組織產生相變極易使工件產生裂紋。對於高精度模具為了消（xiāo）除磨削的殘餘應力，在磨（mó）削後應進行低（dī）溫時效處理（lǐ）以提高韌性。 4、消除磨削應力也可將模具在260～315℃鹽浴中浸（jìn）1.5 min，然後在30℃油中冷卻，這（zhè）樣硬（yìng）度可下降1HRC，殘留應（yīng）力降低40%~65%。 5、對於尺寸公差在0.01 mm以內的精密模具的精密（mì）磨削要注（zhù）意環境（jìng）溫度的影（yǐng）響，要求（qiú）恒溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼件，溫差（chà）3℃時，材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加（jiā）工工（gōng）序都需充分考慮這（zhè）一因素的影響。 6、采用電解（jiě）磨削加工（gōng），改（gǎi）善模具製造精（jīng）度和表麵質量（liàng）。電解磨削時，砂（shā）輪刮除氧化膜:而不是磨削金屬，因（yīn）而磨削力小，磨削熱也小，不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷（shāng）等現象，一（yī）般表（biǎo）麵粗糙度可優於Ra0.16μm；另外（wài）,砂輪的（de）磨損置小,如磨削硬質合金，碳化矽砂輪磨損量大約為磨削掉的硬質合金重量的400%～600%,用電解磨削時，砂輪的磨損量隻有硬質（zhì）合金磨除量的50%～100%。 7、合理選擇磨削用量，采用徑向進給量較小的精磨方法甚至精細磨削。如適當減少徑向進給量及（jí）砂輪速度、增大軸向進給量，使砂輪與工件接（jiē）觸麵積減少，散熱條件得到（dào）改善，從而有（yǒu）效地控製表層溫度的提高。 |
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