1、合理選擇和修整砂輪,采用白剛玉的（de）砂輪較好,它的性能硬而脆,且易產生新的切削刃,因（yīn）此切削力小,磨削熱較小,在粒度上使用中等粒度,如46~60目（mù）較好,在砂輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2),即粗粒度、低硬度的砂輪,自勵（lì）性好可降低切削熱。精磨（mó）時選擇適當的砂輪十分重要,針對模具鋼材的高釩高鉬狀況（kuàng）,選用GD單（dān）晶剛（gāng）玉砂輪比較適合,當加（jiā）工硬質（zhì）合金、淬火硬度高的（de）材（cái）料時,優先采用有機（jī）粘結劑（jì）的金剛石砂輪,有機粘結劑砂輪自磨性好,磨出的工（gōng）件粗（cū）糙（cāo）度可達Ra0.2μm,近年來,隨著新材（cái）料的應用,CBN(立方氮化硼（péng）)砂輪顯示出十（shí）分好的加工（gōng）效果,在數控成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精加工,效果優於其（qí）它種類（lèi）砂輪（lún）。在磨削加工中,要注意及時修整砂輪,保持砂輪的銳利,當砂（shā）輪鈍化後,會在工（gōng）件表麵滑擦、擠壓,造成工件表麵（miàn）燒傷,強度降低。

        2、合理使用冷卻潤滑液,發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用,保持冷卻潤（rùn）滑清潔,從而控製磨削熱在允許範圍內,以防止工件熱變形。改善磨（mó）削時的冷卻條（tiáo）件,如采用浸油砂輪（lún）或內（nèi）冷卻砂（shā）輪等措施。將切削液引入砂輪的中心,切（qiē）削液（yè）可直接進入磨削（xuē）區,發揮有效的冷（lěng）卻作用,防止（zhǐ）工件表麵燒傷。

       3、將熱（rè）處理後的淬火（huǒ）應力（lì）降低到最（zuì）低限度,因為淬火應力、網狀碳化組織（zhī）在磨削（xuē）力的（de）作用下,組織產生相變極易使工件產生裂紋。對於高（gāo）精度模具為了消除磨削的殘（cán）餘應力,在磨削（xuē）後應進行低溫時（shí）效處理以提高（gāo）韌性。

       4、消除磨削應力也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min,然後在30℃油中冷卻,這樣硬度可下降1HRC,殘留應力降低40%~65%。

       5、對於尺寸公差在0.01mm以內的精密模具的（de）精密磨削要注意環境溫度的影響,要求恒溫磨削。由計算可知,300mm長（zhǎng）的鋼件,溫（wēn）差（chà）3℃時,材料有10.8μm左右（yòu）的變化,(10.8=1.2×3×3,每100mm變形量1.2μm/℃),各精加工（gōng）工序都需充分考慮這一因素的影響。

       6、采用電解（jiě）磨削加工,改善模具製造精度和表麵質量。電解磨削時,砂輪刮除氧化膜:而不是磨（mó）削金屬,因而磨削力小,磨削熱也小（xiǎo）,不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現（xiàn）象,一（yī）般表麵粗糙度可優於Ra0.16μm;另外,砂輪的（de）磨損置小,如磨削硬（yìng）質合金,碳化矽砂輪的磨損（sǔn）量大約為磨削掉的硬質合金重量（liàng）的400%~600%,用（yòng）電解磨削時,砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%。

      7、合理選擇磨削用量,采用徑向（xiàng）進給量較小（xiǎo）的精磨方法甚至精細磨削。如適當（dāng）減（jiǎn）少徑向進給量及砂輪速度、增大軸向（xiàng）進給量,使砂（shā）輪與工件接觸麵積減少,散熱條（tiáo）件得到改善,從（cóng）而有效地控製表層溫度的提高。

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