1、合理選擇和修（xiū）整砂輪,采用白剛玉的砂輪較好,它的性能（néng）硬而脆,且易產生新的切削刃,因（yīn）此（cǐ）切削力小（xiǎo）,磨削熱較小,在粒度上使用中等（děng）粒度,如（rú）46~60目較好（hǎo）,在砂輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2),即粗粒度（dù）、低硬度的砂輪,自勵（lì）性好可降低（dī）切削熱。精磨時選（xuǎn）擇適當的砂輪十分（fèn）重要,針對模具鋼材的高釩高鉬狀況（kuàng）,選用GD單晶剛玉砂（shā）輪（lún）比較適合,當（dāng）加工硬質合金、淬火硬度高的材料時,優先采用有機粘結劑的金剛石砂輪,有機粘結劑砂（shā）輪自磨性（xìng）好,磨（mó）出的工（gōng）件粗糙（cāo）度可達（dá）Ra0.2μm,近年來,隨著新（xīn）材料的應用（yòng）,CBN(立（lì）方氮化硼)砂輪顯示（shì）出十分（fèn）好的（de）加工效果,在數控（kòng）成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精加工,效果優於其它種類砂輪（lún）。在磨削加工中,要注（zhù）意及時修整砂輪,保持砂輪的銳利（lì）,當砂輪鈍化後,會在工件表麵滑擦、擠壓,造成工件（jiàn）表麵燒傷,強度降低（dī）。

        2、合理（lǐ）使用冷卻潤滑液,發揮冷卻、洗滌（dí）、潤滑的三大作用,保持冷卻潤滑清潔,從而控製磨削熱在允許範圍內,以防止工件熱變形。改善磨削時的冷卻條件,如采（cǎi）用浸油砂輪或內（nèi）冷卻砂輪等措施。將（jiāng）切削液引入砂輪的中心,切削液可直（zhí）接進入磨削區,發揮有效的冷卻作用,防止工件表麵燒傷。

       3、將熱處理後的淬（cuì）火應力降低到最低限度,因為淬火應力、網狀碳化（huà）組（zǔ）織在磨削力的作用下,組織產生相變極易使（shǐ）工件產生裂紋。對於（yú）高精度模具為了消（xiāo）除磨削的殘餘應力,在（zài）磨削後（hòu）應進（jìn）行低溫時效處理以提高韌性。

       4、消除磨削應力（lì）也可將（jiāng）模（mó）具在260~315℃鹽浴中浸1.5min,然後在（zài）30℃油中冷卻,這樣硬度可下降1HRC,殘留應力降低40%~65%。

       5、對於（yú）尺寸公差在0.01mm以內的（de）精密模具的精密磨削要注意環境溫度（dù）的影響,要求恒溫磨（mó）削。由計算可知,300mm長的（de）鋼件,溫差3℃時,材料有（yǒu）10.8μm左右的（de）變（biàn）化,(10.8=1.2×3×3,每100mm變形量（liàng）1.2μm/℃),各精加工工序都需充分考慮這一因素（sù）的影響。

       6、采用電解磨削加工,改善模具製造精度和表麵質（zhì）量。電解磨削時,砂輪刮除氧化膜:而不是磨削金屬,因而磨削力（lì）小,磨削熱也小,不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象,一般表麵（miàn）粗糙度可優於Ra0.16μm;另外,砂（shā）輪的磨（mó）損置小,如磨削硬質合金,碳化（huà）矽（guī）砂輪的磨損量大約為磨削掉的硬質合金重量的400%~600%,用電解磨削時,砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%。

      7、合理選（xuǎn）擇磨削用（yòng）量（liàng）,采用徑（jìng）向進給量較小的精磨方法甚至精細磨削。如適當減少徑向進給量及砂輪速度、增大軸向進給量,使砂輪（lún）與工件接觸麵積減少,散熱條件得（dé）到改（gǎi）善,從而有效地控製表層溫度的提高。

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