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為了提高模具的（de）使用性能，很（hěn）多廠商都會對其模具進（jìn）行適當加工，模具加工指的是成型和（hé）製坯工具的（de）加工，此外（wài）還包括剪切模和模切模具，但是在很多（duō）情況（kuàng）下，模具加工完也會體現出加工的（de）缺（quē）陷，導致模具性能下降，那如何建設模具加工缺陷呢？其以（yǐ）下七大（dà）措施可建設（shè）模具加工缺陷。 1、合理選擇和修整砂輪，采用白剛（gāng）玉的砂輪較好，它（tā）的性能硬而脆，且易產（chǎn）生新的切削刃，因此切削力小，磨削熱（rè）較小，在粒度上使用中等粒度，如46～60目較好，在砂輪（lún）硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低（dī）硬度的砂（shā）輪，自勵性（xìng）好可降低切削熱。 精磨時選擇適當的砂輪十分重要，針對模具鋼材的高釩高（gāo）鉬狀況，選（xuǎn）用GD單晶剛玉砂輪比較適合，當加工硬質合（hé）金、淬火硬（yìng）度高的材料時（shí），優先采用有機粘結劑的金（jīn）剛（gāng）石砂（shā）輪，有機粘結劑（jì）砂輪自磨性好，磨出的工件粗糙度（dù）可達Ra0.2μm，近年來，隨著新材料的應用，CBN(立（lì）方氮化硼)砂輪顯示出十（shí）分好的加工（gōng）效果，在數控成型（xíng）磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精加工，效果優於其（qí）它種類砂輪。 在磨削加工中，要注意及時（shí）修整砂輪，保持砂輪的銳利，當砂輪鈍化後，會（huì）在工件表麵滑擦（cā）、擠壓，造（zào）成工件表麵燒傷，強度降低。 2、合（hé）理使用冷卻潤滑液，發揮（huī）冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持冷卻潤（rùn）滑清潔，從而控製（zhì）磨削熱在允許範（fàn）圍內，以防止工件熱變形。改善磨削時的冷卻條件，如采用浸油砂輪或內冷卻砂輪等措施。將切削液引入（rù）砂輪的中（zhōng）心，切削液可直（zhí）接進入磨削區，發揮（huī）有效的冷卻作用，防止（zhǐ）工件表麵燒傷。 3、將熱處理後（hòu）的淬（cuì）火（huǒ）應（yīng）力降低到最（zuì）低限（xiàn）度，因為淬火應力、網狀碳化組織在（zài）磨削力的（de）作用（yòng）下，組織產生相變極易使工件產生裂紋（wén）。對於高精度模具為了消除磨削的殘餘應力，在磨（mó）削後應進行低溫時效處理以提高（gāo）韌性。 4、消除磨削應力也可將模具在260～315℃鹽（yán）浴中浸1.5 min，然後在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力降低40%~65%。 5、對於尺寸公差在0.01 mm以內的精密模具的精密磨削要注意環境溫度（dù）的（de）影響，要求恒溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料（liào）有10.8μm左右（yòu）的變化（huà），(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需（xū）充分考慮這一因素的影（yǐng）響。 6、采用電解磨削加（jiā）工，改善模具製造精度和表麵（miàn）質量。電解磨削（xuē）時，砂輪刮除氧化膜:而不是磨削（xuē）金屬（shǔ），因而磨削力小，磨削熱也小，不會產生磨削毛刺、裂紋、燒（shāo）傷等現象，一般表麵粗糙度（dù）可（kě）優於Ra0.16μm；另外（wài）,砂輪的磨損置小,如磨削硬質（zhì）合金，碳化矽砂輪（lún）磨損量大約為磨削掉的硬質（zhì）合金重量的400%～600%,用電解磨削時，砂輪的磨損量隻有（yǒu）硬質合金磨除量的50%～100%。 7、合（hé）理選擇磨削用量，采用徑向進給（gěi）量較小的精磨方法甚至精細磨削。如適當減少徑向進給量及砂輪速（sù）度、增大軸向進（jìn）給量，使砂輪與工件接觸麵積減少，散（sàn）熱條件得到改善，從而（ér）有效地控製表（biǎo）層溫（wēn）度的提高。 |
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