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為了提高（gāo）模具的使（shǐ）用（yòng）性能，很多廠商（shāng）都會對其模具進行適當加工，模具加工指的是成型和（hé）製坯工具的加工，此外還包括剪切模和模切模具，但是在很多情況下，模具加工（gōng）完也會體現出加工的缺（quē）陷（xiàn），導致模（mó）具（jù）性能下降，那如何（hé）建設模具加（jiā）工缺陷呢？其以下七大措施可建設模具加工缺陷。 1、合理選擇和修整砂輪，采用（yòng）白（bái）剛玉的砂輪較好，它的性能硬而脆，且易產生新的切削刃，因此切削力小，磨削熱較小，在粒度上使用中等粒度，如46～60目較好，在砂輪硬（yìng）度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度（dù）、低硬度（dù）的砂輪，自（zì）勵性（xìng）好可降（jiàng）低（dī）切削熱。 精磨時（shí）選擇（zé）適當的砂輪十分重要，針對模具鋼（gāng）材的高釩高（gāo）鉬狀況，選用GD單晶（jīng）剛玉砂輪比較適（shì）合，當加（jiā）工硬質合金、淬火硬度高的材料時，優先采用有機粘結劑的金剛（gāng）石砂輪，有機（jī）粘結劑砂輪自磨性好，磨出的工件粗糙度可（kě）達Ra0.2μm，近年（nián）來，隨著新材料的應用，CBN(立方氮化硼)砂（shā）輪顯示出十分好的加工效果，在數控成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上（shàng）精加工，效果優於其它種類砂輪。 在磨削加工中，要注意及時修整砂輪，保持砂輪的銳利（lì），當砂（shā）輪鈍化（huà）後，會（huì）在（zài）工件表麵滑擦、擠壓，造成工（gōng）件（jiàn）表麵燒傷，強度降低。 2、合理（lǐ）使用（yòng）冷卻（què）潤滑液，發揮冷卻、洗（xǐ）滌、潤滑（huá）的三大作用，保持冷卻潤滑清潔，從而控（kòng）製磨削熱在允許範圍內（nèi），以防止工件（jiàn）熱變形。改善磨削時的冷卻條件，如采用浸油砂輪或內冷卻砂輪等措（cuò）施。將切削液引（yǐn）入砂輪的中心，切削液可直接進（jìn）入磨削區，發揮有效的冷卻作用，防止工（gōng）件表麵燒傷。 3、將熱處理後的淬火應力降低到最低限度，因為淬火應力（lì）、網狀碳化組織在磨削力（lì）的作用下，組織產生相變極（jí）易使工件（jiàn）產生裂紋。對於高精度模具為了消除磨削的殘餘應力，在磨削後應進行低溫時效處理以提高韌性。 4、消除磨削應力也可將模具在260～315℃鹽浴中浸1.5 min，然後（hòu）在30℃油（yóu）中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力降低40%~65%。 5、對於尺寸公差在0.01 mm以（yǐ）內的精密模具的精密磨削要注意環境溫度的（de）影響，要求恒溫磨（mó）削。由計算可知，300mm長的（de）鋼件，溫差3℃時（shí），材料有10.8μm左（zuǒ）右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各（gè）精加工工序都需充（chōng）分考慮這一（yī）因素的影響。 6、采用電解磨削加工（gōng），改（gǎi）善模具製造精度和表麵質量。電解磨削時，砂輪刮除氧化膜:而不是磨削金屬，因而磨削力小（xiǎo），磨削熱也小，不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象，一般（bān）表（biǎo）麵粗糙（cāo）度可優於Ra0.16μm；另外,砂輪的磨（mó）損置小,如磨削硬質合金，碳化矽砂輪磨損量大約為磨削（xuē）掉的硬質（zhì）合金重量的400%～600%,用電解磨削時，砂輪的（de）磨損量隻有硬質合金磨除（chú）量的50%～100%。 7、合理（lǐ）選擇磨削用量，采用徑向進給量較小的精磨方法甚至精細磨削。如適當減少徑向進給量及砂輪速度、增大軸（zhóu）向進給量，使砂輪與工件接觸麵積減（jiǎn）少，散（sàn）熱條件得到改善，從而有效地控製表層溫度的提高。 |
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