（1）首先是優化工藝參數 根據不同的厚度設置（zhì）不同的線（xiàn）切割參數。

       通過多次（cì）試驗發現，慢（màn）走絲線切割加（jiā）工鋁合金材料可適當減小脈衝寬度，這是因為脈衝寬度減小（xiǎo），使（shǐ）單（dān）個脈衝放電能量減小，則放電痕也小，還可以減小氧化（huà）鋁顆粒的大小和數量，有效減小饋電塊磨損。相對增加脈（mò）衝間隙，有利於排屑，減少粘（zhān）絲，提高切割穩定性，並改善工件表麵粗（cū）糙度。如果脈衝間隙太小，放電產物來不及排除，放電間隙來不（bú）及消電離，這將使（shǐ）加工變得不穩定（dìng），易造成斷絲或切割軌跡畸變。

       設置的進給速度小於工件實際可能的蝕除速（sù）度，則加工狀態便開路，切割速度慢。且由於鋁合金熔點和汽（qì）化點（diǎn）低，使同等放電能量的加工（gōng）蝕除量增大，從而使放電間隙大。由於（yú）放電間隙大，脈衝電壓不能（néng）及時擊穿極間的液體介質（zhì），大大地降低了脈衝的利用率，同時極間距離太（tài）大會導致電極絲振（zhèn）幅增大，使加工變（biàn）得不穩定，甚至引起斷（duàn）絲。當設置的進給速（sù）度大於工件實際可能的蝕除速度（稱過跟蹤或過（guò）進給），則加（jiā）工時易短路，實際進給和切割速（sù）度反而也下降（jiàng），而且不利（lì）用（yòng）排除鋁材的電蝕物，造成斷（duàn）絲和短（duǎn）路悶（mèn）死。因此，合理調（diào）節變頻進給（gěi），使其達到較好的加工狀態。整個變頻進給控製電路有多個（gè）調整環節，其中大都安裝在機床控製櫃內部，一般不（bú）應變動。另有一個調節（jiē）旋鈕安裝（zhuāng）在控製台（tái）操（cāo）作麵板上（shàng），加工時（shí）可根據具體情況將此旋鈕（niǔ）定在合適位置，以保證電流（liú）表、電壓（yā）表讀數（shù）穩定，鉬絲抖動小，加工處於最佳跟蹤狀態。

       如加工厚工件（jiàn）時，一般情況剛（gāng）開始（5mm）加工時，由於電極絲易抖動，線切割液濃度高，應加大單個脈（mò）衝（chōng）的能量，增加脈衝的間隔，至少脈衝寬度與脈衝間隔比為（1∶8），這主要（yào）是保證有足夠的（de）單個脈衝能（néng）量和足夠排除電蝕產物的間隔時（shí）間，同時降低加工電流，一般取2A以下。當加工穩定後，再相應縮小脈衝間隔，將加工電流提高3A左右，電壓75V左（zuǒ）右。目的是鉬絲載流量的平（píng）均值在不增大（dà）的前提下，形（xíng）成火花放電的能力，火花的爆炸力被增強。因（yīn）此電參數應適當取大（dà）些，否則會使加工不穩定，加（jiā）工零（líng）件的質量下降。

       切割速度和表麵粗糙度的要求（qiú）是（shì）相互矛盾的兩個（gè）工藝（yì）指標，所以，必須在滿足表（biǎo）麵粗糙度的前提下再追求（qiú）高的切割速度（dù）。

       （2）慢走絲線（xiàn）切割根據工件厚度選擇合適的放電間隙 放電間隙不能太小，否（fǒu）則容易產生短路，也不利於冷卻和電蝕物的（de）排出；

       放電間隙過大，將（jiāng）影響表麵粗糙度（dù）及加工速度。當切割厚度（dù）較（jiào）大的工件時，應盡量（liàng）選（xuǎn）用直徑較大的鉬絲、大脈寬（kuān）電流，使放（fàng）電間隙增大，增強（qiáng）排（pái）屑效果，提高切割（gē）的穩（wěn）定性（xìng）。

       （3）保（bǎo）持（chí）線切割液的清潔度及時更換新的線切割液，並可在工作台線切割液的（de）回流口用過濾網來（lái）過濾線切割液的雜質，再在線切（qiē）割液的出口放一層海綿來吸附線（xiàn）切割（gē）液的雜質，效果就很好。

       為了提高排屑能力，防止出現加工軌（guǐ）跡畸形（xíng），最好換用排屑性更好的（de）水基線切割液。同時要及時地旋（xuán）轉調整（zhěng）饋電塊的位置或重新換一塊新的饋電塊，經常清理饋電塊處的（de）切屑顆粒，保持鉬絲（sī）與饋電塊間的良好接觸狀（zhuàng）態，避免該處出現（xiàn）放電（diàn）現象，可有效避免切割軌跡畸變而造成工件報廢。對了，此外線切割割鋁割（gē）銅時，同樣也是選擇排（pái）屑更好的水基線切割液，並且配的濃度比較稀點，這樣髒了就換液，既能保持加（jiā）工效（xiào）率又能兼顧生產成本。