模具的使（shǐ）用壽命與模具設計水平、模具結構、模具材料熱處理、選材、機械（xiè）加工工藝、模具滑（huá）潤等因素有關。根據有關人員對大量失效模具的分析統計，在引起模具失效的各種因素中，由於模具（jù）結構不合理而引（yǐn）起（qǐ）模具（jù）失效的約占25％，因此，設計合理的模具結構，對提高模具的質量和使（shǐ）用壽（shòu）命將起到事半（bàn）功倍的作用。
模具的設計有哪些？
⑴氣孔的設計：抽真空成型的抽氣孔設計是模具設計的關鍵，抽氣孔（kǒng）應位於片材最後貼模（mó）的地方，如（rú）凹模成型時在凹模底部四周（zhōu）及有凹陷的地（dì）方，凸模成型時在凸模的底部四（sì）周等，具體情況視成（chéng）型塑件的形狀和大小而定。對（duì）於輪廓複雜的塑件（jiàn），抽氣（qì）孔應集中，對於（yú）大的平麵塑件，抽氣孔需要（yào）均布。孔間距（jù）可視塑件（jiàn）大小（xiǎo）而定，對於小型塑件（jiàn），孔間距可（kě）在（zài）20～30mm之是選取，大型塑件（jiàn）應適當增加距離。
通（tōng）常成型塑料流動性好，成型溫度高，則抽氣孔小些；壞料板材厚度大，則抽氣孔大些；坯料（liào）板材厚度小，由抽氣孔小些。總之，對抽氣孔大（dà）小的要（yào）求（qiú）是既能在短時間內坯材（cái）與模具成（chéng）型麵之間的空氣抽出，又不在（zài）塑件（jiàn）上留下抽氣孔的痕跡。一般抽氣孔的直徑是0.5～1mm，以最大抽氣孔（kǒng）直徑尺寸不（bú）超過片材厚度的50%為宜，但對於小於0.2mm的板材，過分小的抽氣孔就無法加（jiā）工。
⑵型腔尺（chǐ）寸：抽真空成型模具的型腔尺寸同樣應考慮塑料的收縮率，其計算方法與注射（shè）模型腔尺寸計算相同。抽真空成型塑件（jiàn）的（de）收（shōu）縮量，大約有50%是塑（sù）件脫模後產生的，25%是脫（tuō）模後保持在室溫下1h內產生的，其餘的25%是在（zài）以後的8～24h內產生的。用凹模成型的塑（sù）件比用凸模成型的塑件收縮量要大25%～50%。影響塑件尺寸（cùn）精度的因素很多，降了型腔的尺寸精（jīng）度外，還與成型溫度、模（mó）具溫度和塑件品種等有（yǒu）關，因（yīn）此要預（yù）先精確確定收縮（suō）率是很困難的。如果生產批量比較大，尺寸精度要（yào）求又較高，最好先用石膏（gāo）製造模具試製出產（chǎn）品，測得其收縮率，以上為設（shè）計模具型腔（qiāng）的（de）依據。
⑶型腔表麵粗糙度：一般抽真空成型的模（mó）具（jù）都沒有頂（dǐng）出（chū）裝置，成型後靠壓（yā）縮空氣（qì）脫模。抽（chōu）真空成型模具的表麵（miàn）粗糙度太低時，對抽真空成型後的脫模很不利，塑件易粘（zhān）附於模具（jù）成型表麵不易（yì）脫（tuō）模，即使有頂出裝置可以頂出，脫模之後仍容易變形。因此抽真空成型模具的表麵粗糙度較高。其表麵加工後，最好進行噴砂處理。
⑷邊緣密封裝置：在抽真空成型時，為了使型腔外麵的空氣（qì）不（bú）進入（rù）真空室，要在（zài）塑料片（piàn）材與模具接觸的邊緣設置密封裝置。對平直分型麵，將塑（sù）料片材與（yǔ）模具接觸麵進（jìn）行密（mì）封比較容（róng）易，而對於曲（qǔ）麵或折（shé）麵分型麵，密封有一定難度。
⑸加熱和冷卻裝（zhuāng）置：抽（chōu）真空成型時用的塑料片材的加熱，通常采用電阻線絲或紅外線。電阻絲溫度可達350℃～450℃，對於不同塑料板材所需不（bú）同的（de）成型溫度，一般是通過（guò）調節加（jiā）熱器和板材之間的距離來實現。通常采用的距離（lí）為80～120mm。
模具壽命的高（gāo）低在一定程度上反映（yìng）一個國家（jiā）、一個地區（qū）的冶金工業、機械製造工業（yè）的水平（píng）。
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