落料模型（xíng）腔的錐度與直身連接部分，理論（lùn）上為（wéi）直線（xiàn）棱角，但用慢走絲加工後，有時候會出現“刃帶不齊（qí）”的問題，也（yě）就說這條直線不直了，甚至用肉眼都能明顯看（kàn）出問題。

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        大家都知道慢走絲機床可以（yǐ）滿足高精密零件的加工，但（dàn）為什麽還會出現明顯的（de）“刃帶不齊”問題呢？是不是機床精度出問題了？如何解決這個問題？

​      為什麽會存在“刃帶不齊”問題（tí）​?

      我們通過下圖來進行分析，比如切一個錐（zhuī）角為A度，刃帶高度為H的落料模。

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​      如果切割順序是先切錐（zhuī）度，再切刃帶，也就是切完錐度後再（zài）切直的部分。則（zé）切直的部分時能切上的材料餘量為Tan(A)*H，由此式可以（yǐ）看（kàn）出（chū）：

      刃帶厚度一定時，錐角越小（xiǎo），則能切上的材料餘量就越小。

      例（lì）如：錐角A等於（yú）0.5度，刃帶高H等於5mm
      則切直的刃帶時切上的材料量等於：
      Tan(A)*H=Tan(0.5)*5=0.0436mm；

      如果刃帶高（gāo）H等於（yú）2mm：
      則（zé）Tan(A)*H=Tan(0.5)*2=0.0175mm。

      換句話（huà）說，如（rú）果切錐（zhuī）度（dù）輪廓和切直的輪廓時（shí）累積誤差為0.0175mm，則會造成（chéng）2mm刃帶（dài）高度差（chà）。當零件切入點在一個麵的中間，累積誤差在進刀（dāo）線的兩邊，所以刃帶不齊在進刀線（xiàn）兩邊顯的較明顯。

      因此，因（yīn）機床加工的尺寸誤差帶來的刃帶不齊（qí），在理論上是存在的，切割的錐角越小，因（yīn）尺寸誤差帶來的刃（rèn）帶不齊就越明顯。

      如何解決“刃帶不齊”問題？

​      要（yào）減小刃帶不齊的程度，隻有提高切割精度（dù），也就是提（tí）高切錐度和切直的（de）刃（rèn）帶的各自的尺寸精（jīng）度，這就要求不管（guǎn）是切錐度部分還是切直的刃帶（dài）部分，均要多修切幾次，以減小尺寸誤差，從而減小刃帶不齊的量。

      如果切割件的（de）錐度較大（dà），從上式可以看出，尺寸方向上的誤差帶來的刃帶不齊會大大減小，因此如果零件允許時，為了取得（dé）較（jiào）齊的刃帶（dài），應盡量加大錐角。對於小圓角，可能會因錐（zhuī）角大而形成過切，不能加工，此時可采用錐度件上下等（děng）圓角的處理方法。

      如果錐角小，為了保證刃帶的（de）切（qiē）割精度，應先切直的部分，再切錐的部分。否則（zé）會因切直的部分時切割量小走的非常快而切不上（shàng）或切的（de）不均（jun1）勻。

      還有一（yī）點就是絲的垂直，工件上表麵的平行要確（què）保。目前一（yī）些技術人員為了操作方便，采用火花找工件的方式來找垂直，實際上即使（shǐ）通過靠邊把絲與工件表麵找（zhǎo）垂直了（le），但如果工件與工作台不垂直，這時通過工作（zuò）台的移動（dòng）形成的程序麵與工件上表麵已有一定的夾角，實際在（zài）工件表（biǎo）麵形（xíng）成的輪廓已不是一個理論輪廓。

      以切一個圓為例（lì），如果（guǒ）工件（jiàn）表（biǎo）麵與台麵成一定的夾角（jiǎo）α，則在工件表麵形成的圓存在橢圓誤差，誤（wù）差值為：D*（1-cos（α）），即沿夾角方向尺寸變小。​